電纜擠塑又稱為擠出，是將塑料原料加熱，使之呈黏流狀態(tài)，在加壓的作用下，通過擠塑模具而成為截面與口模形狀相仿的連續(xù)體，然后進行冷卻定型為玻璃態(tài)，經(jīng)切割而得到具有一定幾何形狀和尺寸的塑料制品。

  它是一種塑料成型工藝，是熱塑性塑料成型的重要方法之一。目前在擠塑工藝中常出現(xiàn)塑料焦燒，擠出物塑化不良，擠包層斷面有氣孔、氣孔等質(zhì)量問題。今天來說說擠塑工藝中常見的質(zhì)量問題及相應的解決方法。

1、塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡。

 產(chǎn)生的主要原因有：

1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；  

2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

   因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設定應根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2、擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有賴皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫。

產(chǎn)生的主要原因有：

1）溫度控制太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能*塑化；

4）塑料本身存在質(zhì)量問題。

  針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡

其主要產(chǎn)生的原因是：

1）溫度控制過高（特別是進料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

  針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。其中擠包尺寸不合格，主要表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。